Cables Industriales

Conozca sus conceptos básicos
Las opciones y opciones para cables industriales se cuentan por cientos e incluso miles, por lo que comprender desde el principio exactamente qué requisitos de cable son necesarios puede hacer que el proceso de elegir el cable adecuado sea un proceso sencillo.

Un cable industrial típico está construido con cinco componentes básicos, cuatro de los cuales son primarios y uno secundario:
Conductores;
Aislamiento primario;
Separadores;
Chaquetas;
Relleno (no en todos los cables industriales).

En algunos casos, el relleno es esencial para satisfacer las demandas de un entorno particular; en otros no lo es. También cabe señalar que, para algunos requisitos, un cable industrial también puede incluir una cubierta interior y algún tipo de blindaje.

Piezas y partes
Analizando los cuatro componentes principales desde adentro hacia afuera, comencemos con los conductores. El estándar industrial elegido para la materia prima de los conductores es el cobre. Se utiliza cobre trenzado en lugar de sólido para aumentar la flexibilidad y durabilidad del cable.

El cobre trenzado está diseñado para resistir la flexión, incluso soportar ciclos de flexión que se cuentan por millones. Si bien esto puede parecer extremo, una visita a una planta de ensamblaje de automóviles para ver sus operaciones robóticas demuestra la necesidad común de cables de alta flexibilidad en un entorno industrial.

Con frecuencia, los conductores de cobre están recubiertos para minimizar la corrosión. El cobre desnudo se oxida, pero recubrirlo con un metal no susceptible a la oxidación y la corrosión prolonga la vida útil del cable industrial. Los materiales más utilizados para recubrir el cobre son el estaño o el plomo, o una combinación de ambos. El estaño es el más común y el menos costoso. Mientras la industria del cable en su conjunto adopta una mirada crítica al plomo y varios fabricantes promocionan productos sin plomo, es probable que el estaño siga siendo el material de recubrimiento más común.

Otra razón por la que el cobre es el "rey" es porque puede funcionar de manera óptima con una variedad de otros recubrimientos, incluidos el níquel y la plata, que funcionan bien en temperaturas extremadamente altas sin deslustrarse.

El aislamiento primario del cable industrial debe tener un calibre o espesor que se ajuste bien a los requisitos de resistencia a la temperatura. Algunos entornos de fábrica presentan desafíos para el rendimiento del cable debido a las temperaturas extremas, lo que significa que el cable industrial debe ser lo suficientemente fuerte para soportar el calor intenso y, a veces, incluso ser impermeable a la escoria de soldadura.

Separadores y chaquetas
Pasemos al siguiente componente: el separador. Para facilitar el manejo y la extrusión de los conductores de la cubierta del cable, los cables industriales utilizan algún tipo de separador. Hay multitud de materiales que se pueden utilizar: una capa de lubricante diseñada para un propósito y aplicación específicos; una fina película de talco (técnica muy utilizada en Europa); o una fina capa de papel.

El empleo de un separador beneficia tanto al fabricante del cable como al usuario final, basándose en los ahorros obtenidos mediante la reducción de los costos de mano de obra y producción que se trasladan al usuario final. Debido a que el separador facilita el manejo, también se logran ahorros en costos de mano de obra a nivel de instalación.

Manteniéndolo todo en su lugar
Por último, pero no menos importante, está la cubierta del cable. A veces llamado "chaqueta exterior", este material mantiene todos los demás componentes en su lugar y los protege de amenazas externas como calor, productos químicos, salpicaduras, rayos UV, abrasión mecánica y otros traumatismos.

De acuerdo con los demás componentes que componen el cable, existe una gran cantidad de opciones a la hora de elegir las materias primas de la cubierta del cable. El PVC y el poliuretano (PUR) son dos de las opciones más comunes, pero otras opciones incluyen elastómero termoplástico (TPE), caucho butílico y neopreno.

Blindaje por si acaso
Otro desafío al que se puede enfrentar el cable industrial es la interferencia electromagnética (EMI). Esta dificultad se magnifica en entornos fabriles donde hay muchas máquinas y el proceso de fabricación está altamente automatizado. La contaminación eléctrica puede penetrar los cables y causar interferencias al corromper las transmisiones de señales e interrumpir la corriente.

Si el cable utiliza una cubierta interior como parte del diseño, se puede envolver con un blindaje de aluminio para proporcionar un blindaje de 360-grados. El blindaje de cinta de aluminio protege a los conductores de EMI en lugares donde puede haber un espacio en un blindaje trenzado. Pero debido a la naturaleza frágil del blindaje de lámina, se recomienda que el blindaje trenzado cubra la lámina para agregar resistencia y resistencia a la flexión durante el ciclo de vida del cable.

Opciones de conector
Elegir el conector adecuado para cables industriales puede ser una tarea desalentadora, porque las opciones parecen ilimitadas. Una forma sencilla de elegir un conector es recordar que el criterio que utilizó para elegir el cable es un buen punto de partida.

Los conectores al final de los cables tendrán que funcionar en el mismo entorno y afrontar los mismos desafíos. Por lo tanto, los conectores deben cumplir los mismos estándares de rendimiento que el cable.